高炉煤气

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厂家为您讲解高炉煤气脱硫的过程

高炉煤气脱硫是高炉炼铁生产过程中副产的可燃气体,高炉煤气含有可燃一氧化碳的气体,是一种低热值的气体燃料,可以用于冶金企业的自用燃气,如加热热轧的钢锭、预热钢水包等。高炉煤气中含有0—50ppm的羰基硫,0—30ppm的硫化氢。那么下面厂家讲解关于高炉煤气脱硫的过程:

高炉煤气脱硫

1.高炉中硫的行为炉料中的硫随着炉料下降和温度升高,一部分逐渐挥发进入煤气。高炉煤气脱硫中的有机硫在炉身下部到炉腹有30%~50%以CS及COS等化合物形态先挥发,其余则在气化反应和风口前燃烧时生成SO2、H2S和其他气态化合物进入煤气。矿石和熔剂中的硫也有一部分经分解或反应生成硫蒸气或SO2进入煤气。

2.进入气相的高炉煤气在上升过程中少部分随煤气逸出高炉,大部分又被下降的炉料吸收。在高炉的高温区和低温区之间形成硫的循环。高炉煤气脱硫中炉料和铁水、炉渣之间硫的分配见图。在块状带,矿石在200~900℃时吸收硫较少,在1000℃左右时吸收加快。

3.高炉煤气脱硫浸入软熔带,炉料的吸硫条件好,硫含量增大。在滴落带,熔化滴落的渣、铁剧烈地吸收煤气中的硫.同时发生硫由铁向渣中转移。在炉缸中,铁滴穿过渣层具有良好的反应条件,脱硫反应大量进行。在炉缸聚集的渣铁界面,脱硫反应继续进行,直到出铁时,铁口通道内下渣与铁水仍然进行着铁的脱硫。

4.生产实践和研究表明,在高炉煤气脱硫时,有5%左右的硫是随煤气逸出高炉的,而在冶炼铸造生铁时此值可达到10%~15%。在高炉冶炼锰铁、硅铁等铁合金时,因焦比高,炉顶温度高而使随煤气逸出高炉的硫量增大,但也在50%以下,其余的硫分配在炉渣与生铁之间。因此高炉的脱硫主要是靠炉渣在上述三处脱去铁水中的硫。

5.高炉煤气脱硫后的气体进入精脱硫塔进行精脱硫,即COS水解和脱除H2S在同一塔内完成,硫化物完全被除去,气体随后进入变压吸附提纯一氧化碳工段。该工艺中,由于粗脱硫和精脱硫所用的活性炭(脱硫剂或吸附剂),吸附硫的量是一定的,在20%以下,当吸附的硫多了则需要进行更换,这样导致了活性炭更换频率高,停机时间长,而且吸附了硫的活性炭处理成本高,使得高炉煤气的脱硫成本高,增加企业的生产成本。


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